冷油器改造维修?如何解决U型管式冷油器振动、泄漏的问题?

2019/6/5 9:28:41 字体:  浏览 0

冷油器改造维修?如何解决U型管式冷油器振动、泄漏的问题?

        冷油器改造维修?如何解决U型管式冷油器振动、泄漏的问题?连云港市神美公司通过可行性分析,提出了相应的技术优化方案,并阐述了改造后所能产生的经济效益。

        在润滑油的冷却系统中,采用冷油器改造维修带走因转子及轴承摩擦而产生的热量,从而保证轴承入口油温达到规定值,确保机组的安全运行。电站1000MW机组主机润滑油管式冷油器采用某汽轮机厂制造的U型管式冷油器,在冷油器运行过程中,出现渗漏故障。在实际的检修过程中发现了导致故障频发的原因,进而提出相应的技术优化方案,这对冷油器的设计及运行维护有一定的借鉴意义。

冷油器改造维修工作原理:

        机组正常运行时,冷油器两台工作,一台备用。当冷油器的循环水温超过设计值,或冷油器管系结垢比较严重,导DOI:10.15913/j.cnki.kjycx.2018.08.109图1 冷油器工作原理简图致冷油器的出口油温超过允许值时,可通过阀门操作,使另一台冷油器投入运行,以满足系统要求。当工作冷油器在运行中出现漏水、漏油时,也可通过阀门操作,使备用冷油器改造维修投入运行。检修冷油器改造维修时,通过壳体放油口将油放尽,然后进行维护检修。机组正常运行时,备用冷油器应随时处于备用状态。循环水(海水)由进水室进入管系(钛管)经U型管反向,再经管系返回出水室,由出水口流出冷油器;润滑油进入冷油器壳体下部,在壳体内呈“蛇”形流动,与管系内循环水进行热交换,使润滑油得以冷却,最后从壳体上部流出冷油器。图1所示为冷油器工作原理图。

电站冷油器改造维修问题

        电站投运一段时间来发现1#机A冷油器渗漏,然后将B冷油器切换到工作状态,并把A冷油器水室打开进行了检漏、堵孔处理。1#机停机检修时,将1#机A冷油器管系抽出检查。经汽机厂家设计、制造人员与电厂技术、维护人员和电厂领导多次现场检查和分析讨论,认为主要存在以下2个问题:①管系装反,正确的安装应是管系最末一级折流板弧边对着进油口;②由于管系装反,进油直接冲击2个流程长度的冷却管,使其尾部摆动较大并导致摩擦损坏。针对上述问题,研究决定:首先将管系旋转180°,装回正确位置,同时隔离、加固U型管摆动较大的部位。有针对性地对 U 型管的摆动进行了有效的控制,从而消除了因管相互摩擦而导致损坏的现象。

采取以上措施后,经过现场运行反馈,问题得以解决。

冷油器改造维修设计优化工程冷油器设计背景

        工程为600MW等级汽轮发电机组,机组设计阶段,业主坚持采用管式冷油器,而管式冷油器的设计、生产周期均特别长,项目工期紧,任务急,且600MW系列无相似参数管式冷油器,无法借用相似设计。在工程开展阶段,厂家与设计院、业主在设计联络会和电话配合协调中多次说明上述情况。为满足工程进度,最终三方达成一致,采用“以大代小”方式,以某1000MW工程为电站(此工程为海水冷却、钛管管式冷油器)进行相似设计,因此该工程管式冷油器面积余量高达40%,同时从设计、工艺、生产、工装、装配等方面节约了时间,大大缩短了整个冷油器的生产周期,满足电厂进度要求。

冷油器改造维修优化原因:

        因电站管系装反,造成进油直接冲击2个流程长度的冷却管,使其尾部摆动较大并导致钛管摩擦损坏。为防止在T工程中发生类似事件,对相似管式冷油器进行了排查和优化。根据项目管理进度,电站发生事故时,T工程4台冷油器已全部发至现场,从综合管理角度考虑,最终决定现场优化。

冷油器改造维修优化措施:

        根据电站事故原因,采取以下优化措施。确认管系位置确认管系是否装反,正确的安装应是管系最末一级折流板弧边对着进油口。若管系装反,将造成进油直接冲击2个流程长度的冷却管,使其尾部摆动较大并导致摩擦损坏。

        为防止尾部摆动,更改冷油器进油口冷油器改造维修进油口尾部向水室方向平移1184 mm,如图3所示。原冷油器进油口用δ20mm 厚封板封闭,在新的进油口增加一根DN20mm联通管至冷油器尾部,防止尾部出现死区,避免尾部产生摆动。

        防止因管摩擦而损坏保证管系装回正确位置后,隔离、加固U型管摆动较大部位,有针对性地对U型管的摆动进行有效控制,从而解决因管相互摩擦而导致损坏的问题。

        优化前后冷油器改造维修变化对比图2和图3分别为优化前和优化后的冷油器外形图。采取以上措施后,冷油器改造维修面积仍有20%余量,不影响换热效果,同时避免了冷却管由于油流冲击而导致的相互磨损。


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